Oltre il freddo: l’ingegneria di precisione per il settore ortofrutticolo
Nel settore ortofrutticolo, il valore di un impianto di refrigerazione non si misura solo in kilowatt di potenza, ma anche nel suo impatto diretto sul prodotto: maturazione uniforme, contenimento del calo peso e stabilità commerciale alla consegna.
Obiettivi misurabili, ma difficilmente raggiungibili con soluzioni standard, viste le numerose variabili in gioco, dalla fisiologia del prodotto alla logica di ventilazione, fino alle condizioni operative uniche di ogni stabilimento.
È su queste variabili che si fonda il nostro approccio. Refteco non offre prodotti a catalogo, ma soluzioni ingegneristiche sviluppate a partire dalle esigenze del processo.
Le 3 esigenze nella conservazione ortofrutticola
1. Il microclima: preservare qualità e peso del prodotto
La disidratazione e la perdita di consistenza sono effetti fisiologici che si amplificano in un microclima mal gestito:
- un’umidità relativa troppo bassa sottrae acqua al prodotto, riducendone la resa commerciale.
- Un ΔT (differenziale di temperatura) eccessivo tra aria della cella e fluido refrigerante, pur raffreddando in fretta, deumidifica l’ambiente e induce uno stress termico che compromette la qualità organolettica.
Per questo, nelle celle di conservazione per mele, kiwi e prugne adoperiamo quella che chiamiamo “refrigerazione gentile”.
- Progettiamo aerorefrigeranti e aeroevaporatori con una superficie di scambio termico elevata per operare con un basso ΔT, riducendo la deumidificazione dell’aria e preservando l’umidità naturale del prodotto.
- Ventilazione intelligente: utilizziamo ventilatori elettronici a velocità regolabile per un raffreddamento iniziale rapido che stabilizzi il prodotto, seguito da una fase di mantenimento a ventilazione ridotta, per il minimo stress sul frutto e consumi energetici ottimizzati.
- Sbrinamento efficiente: per le celle a temperatura prossima agli 0 °C, come quelle per i kiwi, prevediamo sistemi di sbrinamento a glicole caldo che sfruttano il calore recuperato dal processo di condensazione, ed eliminano l’uso di resistenze elettriche.
- Installazione su misura: personalizziamo anche la parte impiantistica, per esempio con la fornitura di apposite strutture di sostegno per installazioni a pavimento, dimostrando che ogni dettaglio nasce attorno alle esigenze specifiche dell’impianto.
2. Il processo: garantire l’uniformità della maturazione
La maturazione controllata è un processo biologico delicato, dove la circolazione dell’aria e la gestione dei gas (come l’etilene) devono essere estremamente precise:
- una ventilazione non uniforme o unidirezionale porta a lotti disomogenei, con frutti acerbi accanto a frutti sovra maturi.
- La distribuzione statica dell’aria non tratta uniformemente tutta la massa, specie nei pallet centrali.
Nelle nostre celle di maturazione per banane, sia in nuove installazioni che in progetti di retrofit, applichiamo un principio di “ventilazione dinamica controllata” integrando, nei nostri aerorefrigeranti o aeroevaporatori:
- ventilatori reversibili: alternano la direzione del flusso secondo cicli e tempi gestiti da logiche di controllo avanzate, per garantire una distribuzione omogenea di temperatura e gas attraverso ogni cartone.
- Pannelli di tamponamento: progettiamo e forniamo le lamiere verticali e orizzontali su misura per sigillare gli spazi liberi e forzare l’aria ad attraversare il prodotto, eliminando by-pass e ricircoli.
- Motori dei ventilatori tropicalizzati, progettati per resistere ad ambienti umidi e chimicamente aggressivi, garantendo affidabilità e durata.
Il risultato è un lotto uniforme per colore e consistenza, che massimizza il valore commerciale e riduce gli scarti.
3. Efficienza operativa: ottimizzare i costi operativi (OPEX)
Anche un impianto nominalmente efficiente può rivelarsi energivoro, soprattutto se i processi ausiliari, come lo sbrinamento, non sono ben gestiti:
- le resistenze elettriche generano picchi di consumo, aumentano i tempi “fuori temperatura” e destabilizzano il microclima.
- Il COP complessivo di un impianto, ovvero la sua efficienza complessiva, non dipende da un singolo componente, ma dall’integrazione ingegneristica tra tutte le parti.
Per gli impianti di lavorazione e surgelazione dei frutti di bosco, dove i clienti richiedono un massimo COP e basso impatto ambientale, applichiamo un principio di “efficienza energetica sistemica” che prevede:
- sbrinamento a glicole caldo tramite recupero termico su evaporatori a CO₂, per eliminare le resistenze elettriche, ridurre i costi e velocizzare e ottimizzare il ciclo di sbrinamento.
- Ventilatori EC ad alta efficienza, regolati elettronicamente, adatti per essere utilizzati con canali tessili lunghi anche 30 metri, garantendo flussi omogenei con consumi minimi.
Quando lo standard non basta: ingegneria per casi unici
Ogni progetto ha variabili che richiedono soluzioni non standard, in alcuni casi più di altri. Per questo Refteco lavora anche su commessa tecnica, personalizzando geometrie, materiali e logiche di controllo in base a limiti fisici o condizioni ambientali particolari.
A. La sfida dei vincoli di spazio
In alcuni impianti per il raffreddamento della frutta, gli spazi di installazione sono estremamente limitati in altezza.
Abbiamo quindi progettato unità speciali più lunghe e basse dello standard, equipaggiate con ventilatori prementi ad alta prevalenza. Questa personalizzazione garantisce la ventilazione uniforme dei prodotti, risolvendo un complesso vincolo impiantistico senza compromettere le prestazioni.
B. La sfida delle condizioni ambientali uniche
Per un progetto di conservazione di mele in grotte ipogee, l’obiettivo era integrare la tecnologia con un ambiente naturale stabile.
Abbiamo dunque fornito aerorefrigeranti con ventilatori elettronici a basso assorbimento e batterie alettate ad ampia superficie. Questa tecnologia, combinata con le condizioni naturali della grotta, ha creato un impianto a bassissimo consumo energetico, garantendo un controllo ottimale di temperatura e umidità.
Refteco non è un fornitore di componenti, ma un ingegnere di processo e un integratore di sistemi. Partiamo dalle esigenze fisiologiche del prodotto, progettiamo ogni dettaglio attorno a quelle, e misuriamo il risultato su parametri concreti: perdita peso, tempo di maturazione, omogeneità, consumo energetico. Questa è la differenza tra “fare freddo” e progettare valore.
La vostra sfida è unica. La nostra soluzione lo sarà altrettanto.
Contattate i nostri esperti per discutere le vostre esigenze e progettare insieme un impianto che protegga e valorizzi i vostri prodotti.
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