Silenzio, si lavora: ridurre l’inquinamento acustico degli impianti di refrigerazione industriale
L’inquinamento acustico è una delle principali variabili di progetto nell’industria moderna. Non si tratta più di un requisito accessorio o di una verifica a posteriori, ma di un parametro che incide direttamente sulla conformità normativa, sulla qualità dell’ambiente di lavoro e sul rapporto dell’impianto con il contesto in cui è inserito.
Nel panorama della refrigerazione industriale, la necessità di conciliare prestazioni termiche elevate in presenza di vincoli acustici sempre più stringenti ha portato a un’evoluzione significativa delle soluzioni progettuali. Questo vale in particolare per applicazioni nei settori alimentare, farmaceutico e chimico, così come per installazioni in prossimità di aree residenziali o ricettori sensibili, dove il rumore rappresenta uno dei principali fattori critici.
Il problema acustico negli impianti tecnologici
Il rumore generato da un impianto di refrigerazione deriva dall’interazione tra diverse sorgenti, meccanismi di propagazione e caratteristiche dello spettro delle emissioni. Per una corretta progettazione acustica è quindi necessario considerare origine, frequenza e percorso del suono.
Le principali sorgenti acustiche negli impianti di refrigerazione industriale sono
- i ventilatori, il cui contributo di natura aerodinamica è legato alla turbolenza del flusso d’aria, al distacco di vortici dai bordi delle pale e all’interazione con le griglie e i convogliatori;
- i compressori, dove prevalgono componenti meccaniche ed elettromagnetiche, con emissioni che spaziano dalle basse frequenze associate ai motori di grande potenza fino alle frequenze più elevate tipiche dei sistemi scroll o a vite;
- le apparecchiature ausiliarie (pompe, valvole, organi di regolazione e sistemi di supporto), il cui contributo acustico non è intrinseco al singolo componente ma dipende dalla scelta tecnologica, dal regime di funzionamento e dall’accoppiamento con le strutture dell’impianto.
Dal punto di vista della propagazione, il rumore può essere trasmesso sia per via aerea sia per via strutturale. Le vibrazioni trasmesse a basamenti, supporti e tubazioni possono trasformare elementi edilizi e strutturali in superfici radianti, amplificando il disturbo acustico anche a distanze significative dalla sorgente.
Un aspetto particolarmente critico è legato alla natura delle emissioni acustiche generate dalle diverse sorgenti. I ventilatori sono frequentemente responsabili di componenti a bassa frequenza, percepite come “rombo”, difficili da attenuare e spesso all’origine delle principali criticità in ambito ambientale. Pompe e compressori tendono invece a generare componenti a frequenza più elevata, generalmente più gestibili mediante soluzioni di assorbimento e confinamento.
Per questo motivo, la progettazione acustica di un impianto non può limitarsi a una valutazione globale del livello sonoro, ma deve partire dall’identificazione delle sorgenti dominanti e delle frequenze prevalenti, così da adottare soluzioni mirate ed efficaci già in fase di progetto.
Tecnologie all’avanguardia per la riduzione del rumore alla sorgente
La strategia più efficace ed economicamente sostenibile per ottenere un impianto silenzioso consiste nell’intervenire direttamente sulle sorgenti primarie di rumore. Questo approccio consente di evitare barriere ingombranti, silenziatori sovradimensionati o interventi correttivi che spesso penalizzano l’efficienza energetica e la flessibilità dell’impianto.
L’approccio Refteco si fonda su questo principio: progettare componenti e unità refrigeranti in modo che il rumore venga contenuto al minimo livello compatibile con le prestazioni richieste.
Ventilatori con motori EC
Nei sistemi di refrigerazione industriale, il ventilatore rappresenta una delle principali sorgenti di rumore, in particolare per la componente aerodinamica. La generazione sonora è strettamente legata alla velocità di rotazione e alla gestione dei flussi d’aria all’interno dell’unità, rendendo la possibilità di operare a regimi contenuti un fattore progettuale determinante per il controllo delle emissioni acustiche.
L’impiego di ventilatori con motori EC consente una regolazione continua e proporzionale al carico reale, evitando sovra-ventilazioni e condizioni di funzionamento non ottimali. Dal punto di vista acustico, anche riduzioni moderate della velocità di rotazione producono benefici significativi, soprattutto nelle condizioni più critiche, come il funzionamento notturno.
Questo approccio trova applicazione diretta nelle soluzioni Refteco: negli aeroevaporatori e aerorefrigeranti destinati ad ambienti con presenza di operatori, come le sale di lavorazione alimentare e farmaceutica, le serie REDI, RBDI, RADI e RGDI a doppio flusso combinano ventilatori EC e distribuzione uniforme dell’aria per limitare le velocità locali e ridurre il disturbo acustico percepito. L’obiettivo non è attenuare il rumore, ma evitare che superi valori che possono creare disagio a chi lavora .
Un principio analogo è adottato negli aeroevaporatori cubici industriali serie RN, dove convogliatori aerodinamicamente ottimizzati e ventilatori EC con motori a 6 poli consentono di operare a bassi regimi di rotazione, riducendo i fruscii aerodinamici senza penalizzare la resa termica.
Compressori silenziosi e controllo inverter
Il contributo acustico del compressore è legato principalmente alle vibrazioni meccaniche e ai transitori di funzionamento. Più che il livello sonoro in regime stazionario, sono spesso gli avviamenti, gli arresti e le variazioni rapide di carico a generare i picchi di rumore e le sollecitazioni strutturali più critiche.
L’evoluzione dei compressori di nuova generazione ha ridotto le vibrazioni intrinseche rispetto ai modelli tradizionali. Tuttavia, dal punto di vista acustico, la vera variabile di progetto non è il compressore in sé, ma il modo in cui la sua capacità viene gestita all’interno del sistema.
L’integrazione della tecnologia inverter consente al compressore di modulare in modo continuo il proprio regime di funzionamento in funzione della reale richiesta frigorifera. Questo evita continui cicli on–off, riduce i transitori acusticamente più critici e limita la trasmissione delle vibrazioni alla struttura dell’impianto.
Nelle applicazioni a funzionamento continuo, tipiche dei settori alimentare, farmaceutico e chimico, la modulazione della capacità permette di conciliare due esigenze spesso contrastanti: il contenimento del rumore, in particolare nelle ore notturne, e la stabilità delle condizioni termiche di processo. In questo contesto, il controllo inverter rappresenta una leva progettuale fondamentale per la gestione acustica complessiva dell’impianto, soprattutto quando integrato con la regolazione dei ventilatori EC. Questo approccio trova applicazione nelle unità ad alta efficienza come i gas cooler RKVD e RKVM, nei condensatori ad aria RCVD e RCVS e nei raffreddatori di liquido delle serie RDVM, RDVS e RDVD.
Altre soluzioni: struttura, aerodinamica e rumore strutturale
In molti impianti, una quota significativa del disturbo acustico non è generata direttamente dalla sorgente primaria, ma dalla trasmissione delle vibrazioni alla struttura. Telai, basamenti, solai e reti di distribuzione possono amplificare il fenomeno, trasformandosi in superfici radianti e rendendo inefficaci interventi limitati al solo rumore aereo.
Per questo motivo, accanto alla scelta di componenti a bassa emissione sonora, la gestione dell’accoppiamento macchina–struttura rappresenta una variabile di progetto determinante: supporti antivibranti correttamente dimensionati in funzione delle frequenze caratteristiche della macchina, connessioni flessibili su tubazioni e canali e, nei casi più gravosi, l’impiego di basamenti inerziali consentono di limitare in modo efficace la propagazione delle vibrazioni all’edificio.
Questo approccio strutturale è parte integrante della progettazione delle unità Refteco. Nei raffreddatori di liquido a tavola RDLD, la geometria a telaio lungo migliora l’efficienza aeraulica complessiva, consentendo di operare con ventilatori a bassi regimi e riducendo contemporaneamente il rumore aereo e le sollecitazioni meccaniche trasmesse alla struttura.
Nelle serie RDVM, RDVS e RDVD il sistema di sospensione dei tubi evita il contatto diretto tra batteria e telaio, limitando la trasmissione delle vibrazioni e contribuendo in modo concreto alla riduzione del rumore strutturale, oltre a migliorare la durabilità dell’unità nel tempo.
A queste soluzioni si affiancano, quando necessario, configurazioni personalizzate: sovradimensionamento degli scambiatori per operare in modalità “silent”, adozione di supporti antivibranti specifici, ottimizzazione del layout e delle connessioni impiantistiche. Interventi che non agiscono come correzioni a posteriori, ma come parte integrante del progetto acustico complessivo.
In questo senso, il controllo del rumore e delle vibrazioni rientra, per Refteco, a pieno titolo tra le “altre soluzioni”: non perché secondarie, ma perché trasversali, da integrare solo quando il contesto lo richiede, e sempre all’interno di una visione sistemica dell’impianto.
Refteco affianca progettisti e utilizzatori finali nello sviluppo di soluzioni frigorifere in cui prestazioni termiche, affidabilità e compatibilità acustica vengono affrontate in modo coordinato, fin dalle fasi iniziali del progetto.
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