Refrigerazione per il settore surgelati: l’ingegneria del freddo nei tunnel di surgelazione e nelle celle di conservazione (parte 1)
Nel settore della surgelazione industriale, raggiungere -18°C rappresenta solo il punto di partenza della sfida di gestione del freddo. In un impianto moderno, in cui le basse temperature sono parte integrante della dinamica produttiva, i tempi di abbattimento, la portata del flusso d’aria, l’umidità relativa, la distribuzione della temperatura e l’efficienza energetica del ciclo sono parametri di progetto altrettanto importanti, da ottimizzare in funzione del ciclo produttivo.
Ogni alimento e ogni linea produttiva richiedono un profilo termodinamico specifico: il pesce deve attraversare il punto di cristallizzazione in modo estremamente rapido per evitare microcristalli, mentre le verdure necessitano di ventilazione controllata per evitare disidratazione e perdita di massa.
Nel settore dei surgelati, due sono le fasi critiche per la catena del freddo:
- surgelazione rapida (tunnel): la fase di trasformazione in cui il prodotto passa da fresco a surgelato, e in cui la velocità del processo (kg/h) determina la qualità del prodotto finale.
- Conservazione a lungo termine (celle): la fase di mantenimento, in cui la stabilità del regime termico e la continuità operativa incidono su sicurezza alimentare e costi energetici.
Progettare impianti per il settore dei surgelati significa definire strategie diverse per queste due logiche di processo: la surgelazione rapida richiede macchine ad alta prevalenza e ΔT elevato, mentre la conservazione privilegia stabilità, efficienza stagionale (COP) e gestione intelligente dello sbrinamento.
In questo articolo analizzeremo dunque la surgelazione rapida in tunnel e le sue criticità, per approfondire nella seconda parte il mondo delle celle di conservazione e della continuità operativa.
La sfida dell’efficienza: controllo della brina nei tunnel di surgelazione rapida
Negli impianti di surgelazione, la brina sull’aeroevaporatore è la principale causa di decadimento delle prestazioni. Quando l’umidità presente nell’aria o rilasciata dal prodotto entra in contatto con la superficie alettata dell’evaporatore, si forma ghiaccio che genera una doppia resistenza:
- termica: lo strato di brina riduce la superficie utile di scambio e ostacola il trasferimento di calore;
- aerodinamica: la sezione libera tra le alette si riduce, penalizzando la portata d’aria effettiva.
Il risultato è un impianto costretto a lavorare più a lungo e con maggiore assorbimento elettrico per mantenere la stessa temperatura utile. Una gestione inefficiente può infatti incrementare gli OPEX (costi operativi) fino al 30%, oltre a compromettere la qualità del prodotto e la stabilità termica all’interno delle celle.
La risposta Refteco
Refteco affronta il problema della brina già in fase di progettazione, intervenendo su geometrie e tipi di sbrinamento :
- Pacchi alettati a passo maggiorato (10–12 mm), per ridurre l’occlusione e mantenere stabile la portata d’aria.
- Sistemi di sbrinamento ad alta efficienza:
- gas caldo, che sfrutta l’energia residua del ciclo di compressione;
- glicole caldo, per il recupero termico e la riduzione dei tempi fuori regime.
Applicazione reale: tunnel di surgelazione – Isole Canarie
Nel complesso produttivo di un impianto Food & Beverage a Lanzarote (Spagna), Refteco ha fornito un sistema completo per tunnel di surgelazione e cella a bassa temperatura, dalla potenza frigorifera complessiva di 174 kW, installato in un ambiente marino con elevata umidità e salsedine.
Soluzione tecnica:
- tre aeroevaporatori Shock Freezer REBFT – RBBFT – RABFT, configurati per flussi ad alta velocità e installazioni con spazio ridotto.
- Condensatori a tavola RCSD – RCLD con batterie trattate in cataforesi, resistenti all’atmosfera salina e ventilatori già cablati in fabbrica per ridurre i tempi di posa.
Risultato: riduzione della frequenza di sbrinamento, mantenimento della portata d’aria nominale e stabilità termica anche in presenza di umidità ambiente elevata.
Un impianto dimensionato per resistere a un clima marino e garantire prestazioni costanti nel tempo.
Oltre lo standard: l’ingegneria applicativa Refteco
Ogni progetto nasce da un principio semplice ma spesso trascurato: la tecnologia deve integrarsi nel processo, non costringere il processo ad adattarsi alla macchina. Ogni configurazione deve essere sviluppata considerando vincoli ambientali, normativi, produttivi e calibrando parametri come ΔT, freccia d’aria, passo aletta e logica di sbrinamento in funzione del prodotto e del ciclo operativo.
La progettazione Refteco non è standardizzata: è engineering su misura, che punta a ottenere prestazioni misurabili e ripetibili nel tempo. Ogni impianto è pensato per misurare l’efficienza non solo in kilowatt, ma in continuità operativa, qualità del prodotto e sostenibilità economica.
La vostra sfida è unica. La nostra soluzione lo sarà altrettanto, che si tratti di tunnel di surgelazione rapida o celle di conservazione.
Contattate i nostri tecnici per discutere le vostre esigenze e progettare insieme un impianto che trasformi la refrigerazione in un vantaggio competitivo.
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